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プリント基板を量産製造する必要がある場合、手動に組み立てすると、納期に間に会えない恐れがあります。ですから、納期、特に品質を確保するために、Seeedはどの機械を使用してプリント基板の組み立てを実現しますか。 このブログ投稿では、PCB実装の裏側を探っていきます！ PCB実装には、塗れるはんだ工程、自動実装工程、リフロー工程、チャック工程4つの主要な段階があります。それぞれは塗布の貼り付け、部品の自動実装、はんだ付け、および検査（必要に応じてテスト）とのことです。 次はPCB実装には必要な基本機器： 自動印刷機 はんだペースト検査装置（SPI） 接着剤塗布機 表面実装機·表面実装機 リフローはんだ付け装置 ウェーブはんだ付け装置（スルーホール部品用） 自動光学検査装置(AOI) インサキット･テスタ ファンクションテスタ ステージ1：塗布の貼り付け 1.自動印刷機 ソルダペーストは、小さな金属合金の粒子(通常、スズ、鉛、銀)の混合物から作られた灰色のペーストです。基板を一体性に保持するための接着剤と考えてください。これがないと、部品が裸板に貼り付きません。 ペーストを塗布する前に、PCBステンシルを基板に配置します。PCBステンシルは、小さなレーザーカット穴があるステンレスチールシートであり、ソルダペーストは回路基板の領域にのみ適用することができます。これらの領域では、はんだ接点が最終的に完成したプリント基板、すなわちSMDパッド上にあります。 自動印刷機が動いている時、PCBステンシルとPCBは自動ペーストプリンターの所定の位置にロックされます。次に、スキージはブレードで適量のはんだペーストをステンシルに塗布し、はんだペーストはステンシルの引っ張りによって沈みます。最後に、ステンシルを取り外した後、はんだペーストが均等にはんだに塗布されています。 2.はんだペースト検査装置（SPI） 数多くの業界研究で、SMD自動実装の問題の最大70％が、不適切または標準以下のプリント印刷に起因することが指摘されています。したがって、次のステップは、ソルダペーストがボードに適切に印刷されているかどうかを確認することです。よい印刷方法を採用するには、基板の数はかなり限ります。しかし、PCBを大量生産することがよくあります。ですから、高いリワークコストを回避するためにSPIを考慮する必要があります。 はんだペースト検査装置は、3D画像をキャプチャーできるカメラを使用して、ソルダペーストの量、位置合せ、高さなどの要因を通じてソルダペーストの品質を評価します。その後、機械は不適切なペースト量または不完全なアラインメントを迅速に特定し、製造業者がソルダペーストの不良印刷を迅速に識別してすぐに修正できるようにします。 ステージ2：部品の自動実装 3.接着剤塗布機 部品を配置する前に、接着剤塗布機は接着剤を点々PCBに塗布します。そして、部品がPCB本体に置かれた時に、リードと接点がはんだ付けされるまでそれらを適切に位置されていることを証明することができます。これは、ソルダウェーブのパワーがより大きな部品を除去する可能性があり、または部品の脱落を阻止することにとって重要であります。 4.表面実装機 表面実装機は、おそらく実装の全過程中で最も魅惑的な機械です。その名前通りに、表面実装機は、部品をプリント基板に配置します。表面実装機はSMTを吸引して部品放置を行い、ソルダペーストにあらかじめプログラムされた位置に正確に配置します。1時間あたり約3万個の部品を配置することができます。機械が組織的に放置されていますが、ほぼ必死の方法で部品を放置している時、このような表面実装が仕事をしているのを見るのは確かに面白い体験なのことです。 また、SMD部品の小ささについては大げさに言っていません。 もっと小さくなります。 写真に示されているのは、小型の表面実装抵抗器です。実際、これよりもはるかに小さいSMD部品も存在します。 ステージ3：はんだ付け…

電子機器に満ちた世界に住んでいるにもかかわらず、電子機器はまだ謎がたくさんあります。 通常、電子プロジェクトの仕組みは非常に抽象的であるように見えますから、どうやってガジェットを機能させるか表面から理解しにくいです。例えば、ギア、シャフトなどを動かさなければ、プリント基板には電流が流れるのは見えなく、電流があるとの結果のみことが見えます。そのため、電子機器の製造を趣味として取り上げることは、多くの電子工学プロジェクトのメーカーにとって困難な作業のように思えます。その業界にある理論を完全に理解せずに何かを構築することは考えられないようです。 しかし実際には、その理論をほとんど理解することなくプロジェクトを構築することもできます。電子理論の知識は、それ自体が役立つ以上のものであることが証明されますが、それは簡単に有効なプロジェクトを構築するのに不可欠な部分ではありません。というのは、最初に回路基板で使用される部品とその機能に慣れることです。 プリント基板–働きマン ニューヨークの空からの眺めは、プリント基板を思い出させないの？ 都市がどのように役果たすかと同様に、プリント基板に機能させるには、PCBの部品に関係があります。それで、デバイスに十分に電力を供給するシステムを形成しなくてはなりません。そう考えると、PCB上に非常に多くの異なる部品を搭載するという概念は、もはやあまりにも異質に思えません。案内を始めるようにために、プリント基板に一般的に使用される 12 個の部品をご紹介しましょう。 1、抵抗器 定義 PCBで最も一般的に使用される電子部品の1つであり、多分一番わかりやすい部品です。 機能 電気のエネルギーを熱に変えて放熱することにより、電気の流れに抵抗することであります。 他 さまざまな素材で作られましたが、愛好家に最も馴染みのある古典的な抵抗器は、長軸の両端にリード線があり、本体に色付きのリングが刻まれた「アキシャル」スタイルの抵抗器です。これらのリングは、抵抗値を示すコードです。方法がわからない場合は、抵抗器の色コードの解読に関する記事をご覧ください！ 2、コンデンサ 定義 電気（電荷）を蓄えたり、放出したりする電子部品であり、キャパシタとも呼ばれる部品です。 機能 通常、直流を通さないで絶縁するはたらきもあります。電子回路では必ず使うと言って良いほど、電子機器に欠かせない部品です。通常は、絶縁材料または誘電材料で分離された2つの導電層で、反対の電荷を収集することにより作業します。 他 導体または誘電体材料に応じて分類されることが多いため、高圧変圧器、多元ポリマーコンデンサ、より安定したセラミックディスクコンデンサーまで、様々な特性を持つ多くのタイプを生み出します。 3、コイル 定義 特定の信号をフィルタリングまたはブロックするためによく使用される部品です。 機能 無線機器を遮断したり、コンデンサと組み合わせて交換モードの電源でAC信号を操作したりするに役立ちます。 他 最も単純なコイルは、ワイヤのコイルです。巻線の数が多いほど、磁場が大きくなり、インダクタンスが大きくなります。さまざまな形状の磁気コアに巻き付けられている場合があります。これは、磁場を大幅に増幅し、したがって蓄積電気を増幅するのに役立ちます。 4、可変抵抗…

すべてのプリント回路基板形とサイズに合えるように、パネルレイアウトを構築する際に、基板設計者がさまざまな課題を抱えています。問題の範囲を説明するために、具体的な案件に基づいて、面付けに注意しべき点をご紹介させていただきます。 一、自動組立における面付けの役割 面付けには複数の利点があって、場合によっては自動組立の必要があります。例えば、小サイズの機械に達するには、または取扱を容易にするために、複数のサブ基板を接続して面付けする必要であります。すこし困難なように見えても、生産回数は下がられ、組立時間が大幅に短縮されます。 ポイント１：自動組立の場合、は機械間の移動を可能にするため、四辺余白付が必要です。（捨て基板 OR マージン ） これらの捨て基板がなければ、実際に生産する時、機械は基板を正しく位置にすることは困難になります。また、これらのマージンにより、組立中に個々の基板のすべての部品に両側からアクセスできることを確保します。 個々の基板のサイズと形状を除いて、部品のレイアウト、パネル強度、面付なしの手順、個々のPCB機能などの他の要因もよく配慮しなくてはいけません。たとえば、もしコネクタとマイクロUSBコネクタが部分的に重ねると、両方を同時に組立てることは不可能です。 この問題を回避するために、コネクタのリフロー工程は省略されました。回路基板は面付けで処理されない場合、コネクタを手で1つずつ実装するしかありません。実は、設計者はこの問題を設計段階で回避することができます。 解決策： 通常、オーバハングした部品はV-cutのラインを越えるすべきではありません。越えると、ブレードを使用する際には、オーバハングした部品は分割される恐れがあります。その原因は、部品の上面と底面に金接点があります。それはコネクタへの挿入を支持するためにきれいに配線する必要があります。したがって、単に基板を回転させて、これらのエッジに沿ってV -スコアcutをすることが不可能になります。少し創造力がある方法が必要になります。 それはできるだけ基板を引き離しながら、パネルがもっと強くなったらよいです。それで、タブを戦略的に配置してください。技術者はこれらのタブを手動で取り除く必要がありますが、オーディオジャックを1つずつはんだ付するよりもはるかに早めに仕上げできますでしょう。 二、四辺余白付を正しく位置する もう一つのケースをご紹介いたします。下記の図１ご覧下さい。 パネルを作るために、これらの大きな六角形基板の上部と底面には余白部分を追加します。しかし、実装中にピックアップ機は正しく基板の位置を認識できず、基板をうまく実装しませんでした。 その原因は、パネルのフロントエッジにPCB材料の不足によって、実装作業を妨げるからです。更に、斜めのエッジを引き起こす可能性もあります。結果は、進行方向もある程度に間違って沿って行き、面付けが停止される恐れがあリます。これにより、ピックアップカメラが正確に基板に配置することが難しくなります。 解決策 ハンマーにまっすぐな垂直エッジを提供するために、過多の材料の断片がパネルの前端に取り付けます。そして、これからのパネル設計では、穴あきのタブを使用して接続することで、隅の材料を置き換えます。 三、適切な四辺余白付を配慮する 例： 3番目のケースでは、3×4のパネルのGrove 2-Channel SPDTリレーモジュール基板を構築します。ただし、基板に搭載する中継器は重すぎで、3×4 パネルを崩れさせてしまい、基板は中央に向かって曲がります。リフロー工程とウェーブソルダリング中、不良な接点と基板の反りを引き起こします。 ところで、ウェーブはんだ付の装置のプログラムを微調整すれば問題を軽減することができますが、品質不良率は依然として厳しくなり、結果は作り直す必要があります。 変形せずにリレーの重量に耐えられるため、パネルを2×4のレイアウトに小さめサイズにします。 これらの三つのケースは、製造のためにPCB設計を越える最も予想されない場所から生じる可能性のある問題の完全な範囲を示しています。部品のレイアウト、機器の機能からロードパネルの物理学まで、設計者はソフトウェアとハードウェアだけでなく、製造と実装も理解し、考慮する必要があります。Seeedなどのアジャイル技術者はに専門知識がたくさん蓄積しています。更に、現在は無料で実装向けの資料審査サービス提供しています。詳しくはDFAサービス-基板組立性審査までご覧下さい。 設計上の決定はコストに大きな影響を与える可能性があります。それなら、どのようにすれば良いです。完璧なガイドラインはありませんが、パネル設計を検討する際にいくつかのところに気をつけば役立ちます。…